- 客户价值：通过ABB机器人焊接单元与ArcNC离线编程软件的无缝配合，显著降低了对专业编程人员的依赖，使焊接工艺质量突破人工技术水平的限制。
- 使用场景：应用于木材运输车底盘框架等大型构件（最长5米）的自动化焊接，支持双工位交替作业，兼顾重型部件装卸与高精度焊接需求。
- 成果量化：年产量300件的底盘框架焊接实现全自动化，编程效率提升80%（原需现场调试），且质量一致性不受操作人员技能影响。
原文刊载于Blechtechnik（《钣金技术》） 作者：Ing. Norbert Novotny, x-technik
简介
在Binderberger机械制造有限公司的工厂里，焊接机器人已投入使用多年，但过去一直需要操作人员在现场手动编程。
随着全新ABB机器人焊接单元的问世，该公司首次通过先进的ArcNC焊接软件实现离线编程——即使毫无机器人编程经验的操作员也能轻松上手。这一技术突破将Binderberger的焊接工艺提升至全新高度，显著提升了效率并节省了大量时间。
这家位于上奥地利州圣格奥尔根镇的企业，专业从事木材采运与加工设备的研发制造。近七十年来与木材加工企业、农场及林业机构的合作经验，直接推动了其产品线的拓展。“从木材运输车、抓斗式装载机到圆锯、劈木机和输送带，我们提供全套高品质木材加工设备。如今已成为柴火运输、生产与加工领域的全流程服务领导者。” 生产经理Matthias Wasner介绍道。
公司拥有完善的机械加工体系，大部分工序均在厂内完成，确保了生产的高度灵活性与机动性。“我们掌握激光切割、管材激光加工、冲压、折弯、焊接以及车铣复合加工等全套工艺。这种自主性让我们牢牢把控着质量命脉。” Wasner强调道。通过高度自动化，Binderberger有效缓解了技工短缺压力，使70名员工能集中投入需要人类智慧、创造力和判断力的关键环节。
Binderberger 生产各种重型机械（图源：Binderberger官网）
挑战：车底盘框架的自动化焊接
过去25年间，Binderberger始终信赖工业焊接机器人。近期，两台原有机器人得到了ABB尖端焊接单元的补充。”ABB机器人长期表现可靠，其售后服务也极具专业性。因此新系统继续选择ABB是顺理成章的决定，”Wasner表示。
这套新型焊接单元专为木材运输车底盘框架设计，可处理长达五米的构件。Binderberger的木材运输车以卓越的稳定性和工艺品质著称，能在复杂地形中完成高难度林业运输任务。“以往我们每年手工焊接300个长达4.3米的底盘框架。现在机器人不仅能更高效完成作业，还能确保不受操作者技术水平影响的稳定品质。”Wasner满意地解释道。
系统配备双工位旋转台实现连续作业：当一工位进行装夹时，机器人可同时在另一工位焊接预点固的框架。焊接机器人通过15米轨道在两工位间切换，整套系统包含焊机电源、送丝机构和可移动式排烟罩。“排烟罩的移动设计让我们能用天车装卸重型框架。”Wasner补充道。该单元还集成焊枪自动清洁与测量功能。
“我们选用的IRB 4600机器人具有2.5米工作半径，可处理直径2.3米内的工件。”ABB机器人奥地利公司项目经理Martin Moosbacher介绍道。定位台上安装的Siegmund精密穿孔平台能精准固定各类部件，其4000公斤的复合承重（含夹具与木材车架）经过严格测算。“双工位同步设计确保了重载下的精度，有效预防变形。”Moosbacher详解道。除车架生产外，新单元还能分担原有焊接机器人的工作负荷：“我们还能在大系统上连续夹装焊接多个部件。”Wasner补充道。
专为木材运输车底盘框架生产设计，新型ABB机器人焊接单元可焊接长达五米的部件。( 图源： x-technik)
成果：极简操作与全能表现征服用户
Binderberger最初并未规划离线编程方案。Wasner回忆道：“但目睹邻企使用ArcNC焊接软件的效果后，我立即决定引入新系统。”
在ABB维也纳新城基地的演示中，Wasner与Moosbacher被ArcNC彻底折服——现场仅用样件就完成了编程与焊接。
无需任何机器人编程知识，即可使用ArcNC焊接软件为焊接机器人创建程序。( 图源： Binderberger)
机器人配备的送丝制动器对焊缝起止点的精准检测至关重要，这使ArcNC成为新焊接单元的绝配。该软件还被移植到一台旧焊接机器人上。Moosbacher赞叹道：“这些包含机器人、外部轴和定位台的复杂系统，ArcNC都能游刃有余地控制。”
从未见过如此强大而完备的焊接软件。用户无需编程知识，通过直观图形界面就能创建焊接程序。软件不仅能自动识别焊缝生成机器人路径，还能计算无碰撞接近轨迹。
——Moosbacher（ABB 项目经理）
ArcNC
“我们的软件专为焊工设计，他们无需考虑轴运动或机器人奇点问题。简洁的界面没有任何隐藏菜单，两小时培训就能上手编程和模拟。” Daniel Pichler表示：“算法会自动识别潜在焊缝，计算焊接路径及所有辅助动作。” 传统离线编程需耗时进行公差补偿，而ArcNC通过云端算力实现了全自动化。
除编程便捷性外，Wasner特别看重模拟预警功能：“系统会提前标示潜在问题。”离线编程带来的时间节省同样令人惊喜：“过去我们要在停机状态下现场编程，现在这些低效时段已成历史。”
ArcNC还显著提升了旧系统的精度：“原先点固偏差常导致问题，现在系统能预先测量精确位置，大幅减少返工。”Pichler补充说ArcNC能轻松移植程序至不同焊接单元：“软件会为特定系统重新计算路径，仅需微调可达性参数。”
总结
回顾合作历程，Wasner对ABB与ArcNC的合作极为满意：“两家公司在这个项目上表现完美。沟通始终平等高效，问题总能得到快速专业的解答。”
Moosbacher同样看好未来前景：“传统离线编程需要兼具编程与焊接知识的机器人专家，而ArcNC彻底改变了这一需求。这款软件确实有潜力成为机器人焊接领域的颠覆者。”
